Im Sommer letzten Jahres war es soweit: Der Antrag „Filament Extruder“ wurde durch Mittel des Vereins finanziert. Das war für mich der Anfang eines tollen Projektes, welches nun abgeschlossen wurde. Aber Optimierungen gibt es ja immer 😉

In diesem Beitrag möchte ich die Geschichte der Idee und des anschließenden Zusammenbaus schildern.

Ich habe mich vor einigen Monaten von etlichen YouTube Videos inspirieren lassen. In diesen Videos wurde Filament für 3D-Drucker selbst gepresst. Vorteil eines solchen Gerätes ist die Geldersparnis: Eine 1 kg-Rolle kostet im Handel ca. 25 €. 1 kg Granulat hingegen kann man an verschiedenen Stellen schon ab 6 € erhalten. Um nun aus dem Granulat eine Rolle zu formen, wird ein Filament Extruder benötigt. Ich habe im Vorhinein natürlich eifrig recherchiert und bin beim Filastruder gelandet, der sich besonders für das Extrudieren von ABS eignet. Dieser Extruder startete als Kickstarter-Projekt und wurde mittlerweile über 1.000 mal verkauft.

Nach der Finanzierung des Filastruders durch unseren Verein musste ich erstmal 6 Wochen warten, bis das Kit geliefert wurde. Dann ging es Anfang November los, unseren Filastruder mit der Nummer 672 zusammen zu bauen. Für mich ein riesiges Abenteuer, da ich eigentlich Softwareentwickler bin. Aber ich wollte dieses Gerät und war bereit Neues dazuzulernen. Und das habe ich 🙂
Vielleicht kann man den angefügten Fotos entnehmen, wie viel Spaß ich dabei hatte.

Die Funktionsweise des Filastruders ist recht einfach. Das Granulat wird über einen Trichter in ein Metallrohr geführt. In dem Rohr sitzt eine Schnecke, die durch einen Motor angetrieben wird. Die Schnecke drückt das Granulat zum Ende des Rohres, wo das Granulat mit 180 °C erhitzt wird. Durch die Erhitzung bildet sich eine Masse aus dem Granulat, die durch eine kleine Düse gedrückt wird. Wir haben zwei Düsen: Für einen 3 mm- und einen 1,75 mm-Strang. Der Strang kommt nun aus der Düse, wird von einem Lüfter gekühlt und läuft über eine Führung hinweg.

Nachdem ich an zwei Mittwoch-Abenden den grundlegenden Aufbau des Filastruders geschafft hatte, fehlte nun nur noch die Elektronik. So gerne ich mich an Holz, Metall und Schrauben austobte, so ungern ging ich das Thema Elektronik an. Gott sei dank gibt es im Space sehr viele kompetente Personen. Marco bot mir seine Hilfe an und zusammen schafften wir den restlichen Teil des Filastruders. Vielen Dank, Marco, für deine großartige Hilfe!

Der Filastruder wurde anschließend noch um ein paar selbst gedruckte Teile erweitert. Dazu gehören zwei Teile, die als Trichter dienen, und ein Gehäuse für die Elektronik.
Nachdem alle Teile zusammengebaut, gedruckt und angeschlossen waren, musste der Filastruder noch gereinigt werden. Die Reinigung umfasste einen Erstlauf mit dem mitgelieferten Filament. Hierbei wird rund 8 Stunden extrudiert. Das sorgt dafür, dass Rückstände vom Dremeln, Rost und sonstige Rückstände aus dem Filastruder extrudiert werden. Leider kann man den resultierenden Filament-Strang nicht für den Drucker benutzen, da metallische Rückstände die Düse des 3D-Druckers verstopfen könnten. Ein Erlebnis war es allemal. Von dem übrigen Filament (etwa 200 Gramm) konnten wir anschließend unseren ersten Filament-Strang extrudieren. Das Ergebnis sieht sehr gut aus und kann im Space bestaunt werden. Wie geeignet das Ergebnis für den 3D-Drucker ist, wird sich zeigen, sobald wir unser restliches PLA aufgebraucht haben und auf ABS umsteigen. Ich freue mich schon darauf.

Hier seht ihr nun das Ergebnis der harten Arbeit. Ich bin sehr stolz darauf, konnte aber schon einiges Optimierungspotential feststellen. Die werde ich aber immer Stück für Stück umsetzen. Sobald eine Optimierung gemacht ist, werde ich davon berichten!